此时，回油经过阀11和阀8，回油量为 =22.234L/min。两阀局部压力损失为
由工况图知，液压缸所需最大流量为17.1L/min，若取泄漏折算系数K=1.2，则两个泵的总流量为
因工进时的最大流量为1.701L/min，考虑到溢流阀的最小稳定流量（3L/min），故小流量泵的流量最少应为4.701L/min。
由工况图可知，该机床液压系统功率小，速度较低；钻镗加工为连续切削，切削力变化小。故采用节流调速回路。为增加运动的平稳性，为防止当工件钻通时工作部件突然前冲，采用调速阀的出口节流调速回路。
由工况图得知，液压缸上限功率 =0.395kW，出现在压力为1.385MPa、流量为17.1L/min的快退阶段，这时泵站输出压力为1.885MPa，流量为22L/min。若取泵的总效率为 =0.75，则电机所需功率为
大流量泵只有在快进、快退中供油。由工况图可知，最大工作所承受的压力为 =1.385MPa。若取此时进油路上的压力损失为 =0.5MPa，则大流量泵的最高工作压力为
由工况图还能够准确的看出，该系统由低压大流量和高压小流量两个阶段组成。其最大流量与最小流量之比为 =17.1/(0.102~1.701)=10.05~167.65，而相应的时间之比为 =(20~333)/9=2.22~37。此比值很大，为了节约世界资源，采用双定量泵供油。
因系统要求快进，快退的速度相等，故快进时采用液压缸差动连接的方式，以保证快进、快退时的速度基本相等。
顺序阀在快进、快退时关闭，工件时打开，其调整压力一定要保证关得住，开得及时。由表8.8知，液压缸在快进、快退时的负载相同，但回路中的压力损失不同，快退时为 （快进时为 ）。故快退时大流量泵的压力出现最高值，即
选择液压元件时，在满足规定的要求的条件下，应尽可能地选择使各元件的接口尺寸相一致，以便管道的选择和安装方便。
小流量泵在快进、快退和工进时都向系统供油。最大工作所承受的压力为 =2.849MPa。在出口节流调速中，因进油路最简单，故进油路压力损失取 =0.5MPa，则小流量泵的最高工作压力为
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统。该机床用于加工铸铁箱形零件的孔系，运动部件总重G=10000N，液压缸机械效率为0.9，加工时最大切削力为12000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——快退——原位停止”。，
在液压系统各个组成元件确定之后，液压缸在实际快进、工进和快退时的输入、排出流量和移动速度，已与题目原来所要求的数值不完全一样，故要重新估算。估算结果如表。
在整个工作循环中，快进占0.88% 11%，快退占1.14% 14%，工进占74% 98%，故温升应按工进工况进行验算。
快进速度 与快退速度 相等，即 = =0.1m/s。行程分别为 =0.4m， =0.5m；工进速度 = m/s，行程 =0.1m。负载图和速度图如下。
小流量泵在工进时的工作所承受的压力可按式（8-14）求出，但此时液压缸的工作所承受的压力 需要从新计算，即
由于快进、工进之间的速度相差较大，为减小速度换接时的液压冲击，采用行程阀控制的换接回路。
由工况图可看出，回路中流量较小，系统的工作所承受的压力也不高，故采用电磁换向阀的换向回路。
在双定量泵供油的油源形式确定后，卸荷和调压问题都已基本解决，即工进时，低压泵卸荷，高压泵工作并由溢流阀调定其出口压力。当换向阀处于中位时，高压泵虽未卸荷，但功率损失不大，故不再采用卸荷回路，以便油路结构更简单。
进油路上，油液只经过1个三位四通电磁换向阀5,参照表8.11，该阀上的局部压力损失为
管道直径按选定元件的接口尺寸确定，即d=12mm，回路中进、回油管道长度暂取l=12m估算。油液的运动粘度取v=75 。
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统。该机床用于加工铸铁箱形零件的孔系，运动部件总重G=10000N，液压缸机械效率为0.9，加工时最大切削力为12000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——快退——原位停止”。快进行程长度为0.4m，工进行程为0.1 m。快进和快退速度为0.1m／s，工进速度范围为3×10 ～5×10m／s ，采用平导轨，启动时间为0.2s。要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。
泵的效率取 =0.75，液压缸效率取 =0.9，（即设液压缸的容积效率为1）则系统效率 为